Вибропресс для производства блоков. Делаем разумный выбор

07.04.2018 21:36

Вибропресс для производства блоков. Делаем разумный выбор

Вибропресс представляет собой сложное специализированное устройство для производства штучных строительных материалов из бетона: стеновых блоков, дорожных элементов, облицовочных камней, различных декоративных изделий. На этом оборудовании объёмное изделие формируется посредством вибрирования рабочей зоны с применением «пригруза» (давления).

Если в процессе вибролитья используется текучий бетонный состав, который разливается в формы, то при вибропрессовании применяется малоподвижная, а точнее — сверхжёсткая бетонная смесь. Как известно, водоцементное соотношение напрямую определяет прочность бетона (чем меньше воды — тем прочнее бетон), поэтому данный метод позволяет получить более надёжные и долговечные изделия при сравнительно небольшом расходе цемента и модифицирующих добавок. А это, в свою очередь, снижает себестоимость изделий. Так как рабочий процесс сопровождается высоким давлением на смесь, в качестве заполнителей могут использоваться различные, в том числе крупнофракционные, материалы, которые часто считаются отходами других производств: шлак, зола, древесная щепка, гранулы вспененных полимеров, керамзит, различные отсевы щебня, бой кирпича, резаная солома… Из-за того, что в конструкции вибропресса используется жёсткая прессформа (матрица/пуансон) — геометрия выпускаемых камней получается более чёткой и повторяемой. Вообще, вибропрессование обеспечивает повышенную автоматизацию с минимумом трудоёмкого ручного труда, цикл получается короче, а производительность выше, если сравнивать с литьём.

В зависимости от особенностей конструкции и степени автоматизации рабочий цикл вибропрессов включает различный набор операций, но общий принцип их действия довольно прост:

Приготавливается полусухая бетонная смесь.
Наполняется мерный ящик, который подводится к пресс-форме.
Порция бетона засыпается в матрицу, происходит предварительное уплотнение (количество воздуха в смеси снижается с 60% до 25%).
Пуансон, повторяющий геометрию матрицы, сдавливает смесь.
Одновременно с движением пуансона осуществляется вибрация оснастки или рабочего стола, которая передаётся на бетонную смесь. Под действием вибрации и давления частицы полусухой массы равномерно распределяются в формообразующей оснастке, а частицы заполнителя максимально сближаются и смачиваются разжижаемым цементным тестом. На этой стадии из бетона удаляется основная масса защемлённого воздуха (остаётся около 3%).
Порядка 10–60 секунд происходит формирование, после чего пуансон отводится, и изделие выталкивается из неподвижной матрицы наверх специальным элементом (выпрессовщиком). Либо подвижная матрица поднимается и оставляет изделие на поддоне, или на полу.
Отформованная продукция подвергается пропариванию, либо естественной сушке.

Читайте также